鑄造件什么問題造成的缺陷?鑄造缺陷的解決鑄造缺陷的辦法Q&A
在鑄造行業中，鑄造鑄件的缺陷問題是最讓鑄造鑄件廠家頭痛的。常見的鑄造鑄件缺陷問題主要包括外觀質量、內在質量和使用質量。外觀質量指鑄件表面粗糙度、表面缺陷、尺寸偏差、形狀偏差、重量偏差;內在質量主要指鑄件的化學成分、物理性能、機械性能、金相組織以及存在于鑄件內部的孔洞、裂紋、夾雜、偏析等情況;使用質量指鑄件在不同條件下的工作耐久能力，包括耐磨、耐腐蝕、耐激冷激熱、疲勞、吸震等性能以及被切削性、可焊性等工藝性能。
鑄件質量對機械產品的性能有很大影響。例如，機床鑄件的耐磨性和尺寸穩定性，直接影響機床的精度保持壽命;各類泵的葉輪、殼體以及液壓件內腔的尺寸、型線的準確性和表面粗糙度，直接影響泵和液壓系統的工作效率，能量消耗和氣蝕的發展等;內燃機缸體、缸蓋、缸套、活塞環、排氣管等鑄件的強度和耐激冷激熱性，直接影響發動機的工作壽命。
市場的擁戴者是消費者，其需求能力也就成為企業進行生產唯一標準，企業要根據市場定產能。因此，企業的市場調查顯得尤為重要，它是用以連接消費者的橋梁，是進行最終產品銷售的鋪路石。
鑄件產品的市場調查，可以讓鑄件企業在安排生產前，充分的了解鑄件消費市場的情況。如鑄件的需求量、需求種類、需求廠商、產品要求等信息。在大量的信息中，鑄件生產企業可以選擇適合自己的且消費市場廣的領域進行生產;若沒有適合的，企業也有足夠的時間進行生產調整，生產市場需要的鑄件產品，從而有效的防止鑄件產能過剩。
影響鑄件質量的因素很多，鑄造企業中公司為了鑄造鑄件質量不惜一切代價聘請高管及工程師排查各種問題，鑄造鑄件工藝師傅們，根據多年實戰經驗，不斷創新，不斷實戰解決，總結出以下解決方案供大家參考：
第一是鑄件的設計工藝性。
鑄造鑄件廠家進行設計時，除了要根據工作條件和金屬材料性能來確定鑄件幾何形狀、尺寸大小外，還必須從鑄造合金和鑄造工藝特性的角度來考慮設計的合理性，即明顯的尺寸效應和凝固、收縮、應力等問題，以避免或減少鑄件的成分偏析、變形、開裂等缺陷的產生。
第二要有合理的鑄造工藝。
鑄造鑄件廠家即根據鑄件結構、重量和尺寸大小，鑄造合金特性和生產條件，選擇合適的分型面和造型、造芯方法，合理設置鑄造筋、冷鐵、冒口和澆注系統等。以保證獲得優質鑄件。
第三是鑄造用原材料的質量。
金屬爐料、耐火材料、燃料、熔劑、變質劑以及鑄造砂、型砂粘結劑、涂料等材料的質量不合標準，會使鑄件產生氣孔、針孔、夾渣、粘砂等缺陷，影響鑄件外觀質量和內部質量，嚴重時會使鑄件報廢。
第四是工藝操作。
鑄造鑄件廠家要制定合理的工藝操作規程，提高工人的技術水平，使工藝規程得到正確實施。
鑄造生產中，要對鑄件的質量進行控制與檢驗。首先要制定從原材料、輔助材料到每種具體產品的控制和檢驗的工藝守則與技術條件。對每道工序都嚴格按工藝守則和技術條件進行控制和檢驗。最后對成品鑄件作質量檢驗。要配備合理的檢測方法和合適的檢測人員。一般對鑄件的外觀質量，可用比較樣塊來判斷鑄件表面粗糙度;表面的細微裂紋可用著色法、磁粉法檢查。對鑄件的內部質量，可用音頻、超聲、渦流、X射線和γ射線等方法來檢查和判斷。
一、砂型鑄造鑄件缺陷問題整理
砂型鑄造鑄件缺陷有:冷隔、澆不足、氣孔、粘砂、夾砂、砂眼、脹砂等。
1、鑄件內氣孔（侵入性氣孔/析出性氣孔/反應性氣孔）
氣體在金屬液結殼之前未及時逸出，在鑄件內生成的孔洞類缺陷。氣孔的內壁光滑，明亮或帶有輕微的氧化色。鑄件中產生氣孔后，將會減小其有效承載面積，且在氣孔周圍會引起應力集中而降低鑄件的抗沖擊性和抗疲勞性。氣孔還會降低鑄件的致密性，致使某些要求承受水壓試驗的鑄件報廢。另外，氣孔對鑄件的耐腐蝕性和耐熱性也有不良的影響。
鑄造鑄件缺陷形成原因：：
1）.液體金屬澆注時被卷入的氣體在合金液凝固后以氣孔的形式存在于鑄造鑄件中
2）.金屬液與鑄型(水分、粘結劑、附加物等)反應后在鑄件表皮下生成的皮下氣孔
3）.合金液中的夾渣或氧化皮上附著的氣體被混入合金液后形成氣孔(渣孔)
鑄造鑄件缺陷解決方法及修補方法：
防止氣孔的產生:降低金屬液中的含氣量，增大砂型的透氣性，以及在型腔的最高處增設出氣冒口等。
1）.采取合理的澆注方案，澆注時防止空氣卷入
2）.合金液在進入型腔前先經過濾網以去除合金液中的夾渣、氧化皮和氣泡
3）.更換鑄型材料或加涂料層防止合金液與鑄型發生反應
4）.在允許補焊部位將缺陷清理干凈后進行補焊
2、鑄件疏松
鑄造鑄件缺陷形成原因：
1）.合金液除氣不干凈形成疏松(脫氧不良)
2）.最后凝固部位補縮不足
3）.鑄型局部過熱、水分過多、排氣不良
鑄造鑄件缺陷解決方法及修補方法：
1）.保持合理的凝固順序和補縮
2）.爐料潔靜
3）.在疏松部位放置冷鐵
4）.在允許補焊的部位可將缺陷部位清理干凈后補焊
3、鑄件夾雜
鑄造鑄件缺陷形成原因：
1）.外來物混入液體合金并澆注人鑄型
2）.精煉效果不良
3）.鑄型內腔表面的外來物或造型材料剝落
鑄造鑄件缺陷解決方法及修補方法：
1）.仔細精煉并注意扒查
2）.熔煉工具涂料層應附著牢固
3）.澆注系統及型腔應清理干凈
4）.爐料應保持清潔
5）.表面夾雜可打磨去除，必要時可進行補焊
4、鑄件夾渣
鑄造鑄件缺陷形成原因：
1）.精煉變質處理后除渣不干凈
2）.精煉變質后靜置時間不夠
3）.澆注系統不合理，二次氧化皮卷入合金液中
4）.精煉后合金液攪動或被污染
鑄造鑄件缺陷解決方法及修補方法：
1）.鑄造鑄件廠家嚴格執行精煉變質澆注工藝要求
2）.澆注時應使金屬液平穩地注入鑄型
3）.爐料應保持清潔，回爐料處理及使用應嚴格遵守工藝規程
5、裂紋
鑄造鑄件缺陷形成原因：
1）.鑄造鑄件各部分冷卻不均勻
2）.鑄件凝固和冷卻過程受到外界阻力而不能自由收縮，內應力超過合金強度而產生裂紋
鑄造鑄件缺陷解決方法及修補方法：
1）.盡可能保持順序凝固或同時凝固，減少內應力
2）.細化合金組織
3）.選擇適宜的澆注溫度
4）.增加鑄型的退讓性
6、偏析
鑄造鑄件缺陷形成原因：：合金凝固時析出相與液相所含溶質濃度不同，多數情況液相溶質富集而又來不及擴散而使先后凝固部分的化學成分不均勻
鑄造鑄件缺陷解決方法及修補方法：
1）.熔煉過程中加強攪拌并適當的靜置
2）.適當增加凝固冷卻速度
7、成分超差
鑄造鑄件缺陷形成原因：
1）.中間合金或預制合金成分不均勻或成分分析誤差過大
2）.爐料計算或配料稱量錯誤
3）.熔煉操作失當，易氧化元素燒損過大
4）.熔煉攪拌不均勻、易偏析元素分布不均勻
鑄造鑄件缺陷解決方法及修補方法：
1）.爐前分析成分不合格時可適當進行調整
2）.最終檢驗不合格時可會同設計使用部門協商處理
8、針孔
鑄造鑄件缺陷形成原因：：合金在液體狀態下溶解的氣體(主要為氫)，在合金凝固過程中自合金中析出而形成的均布形成的孔洞
鑄造鑄件缺陷解決方法及修補方法：
1）.合金液體狀態下徹底精煉除氣
2）.在凝固過程中加大凝固速度防止溶解的氣體自合金中析出
3）.鑄件在壓力下凝固，防止合金溶解的氣體析出
4）.爐料、輔助材料及工具應干燥
9、夾砂
在鑄件表面形成的溝槽和疤痕缺陷，在用濕型鑄造厚大平板類鑄件時極易產生。
鑄造鑄件缺陷形成原因：：
鑄件中產生夾砂的部位大多是與砂型上表面相接觸的地方，型腔上表面受金屬液輻射熱的作用，容易拱起和翹曲，當翹起的砂層受金屬液流不斷沖刷時可能斷裂破碎，留在原處或被帶入其它部位。鑄件的上表面越大，型砂體積膨脹越大，形成夾砂的傾向性也越大。
10、脹砂
澆注時在金屬液的壓力作用下，鑄型型壁移動，鑄件局部脹大形成的缺陷。為了防止脹砂，應提高砂型強度、砂箱剛度、加大合箱時的壓箱力或緊固力，并適當降低澆注溫度，使金屬液的表面提早結殼，以降低金屬液對鑄型的壓力。
11、冷隔和澆不足
液態金屬充型能力不足，或充型條件較差，在型腔被填滿之前，金屬液便停止流動，將使鑄件產生澆不足或冷隔缺陷。澆不足時，會使鑄件不能獲得完整的形狀;冷隔時，鑄件雖可獲得完整的外形，但因存有未完全融合的接縫，鑄件的力學性能嚴重受損。
防止澆不足和冷隔：提高澆注溫度與澆注速度。
12、粘砂
鑄造鑄件表面上粘附有一層難以清除的砂粒稱為粘砂。
粘砂既影響鑄件外觀，又增加鑄件清理和切削加工的工作量，甚至會影響機器的壽命。例如鑄齒表面有粘砂時容易損壞，泵或發動機等機器零件中若有粘砂，則將影響燃料油、氣體、潤滑油和冷卻水等流體的流動，并會玷污和磨損整個機器。
防止粘砂：鑄造鑄件廠家在型砂中加入煤粉，以及在鑄型表面涂刷防粘砂涂料等。
二、質量檢測
鑄件鑄件的檢測主要包括尺寸檢查、外觀和表面的目視檢查、化學成分分析和力學性能試驗，對于要求比較重要或鑄造工藝上容易產生問題的鑄件，還需要進行無損檢測工作，可用于球墨鑄鐵件質量檢測的無損檢測技術包括液體滲透檢測、磁粉檢測、渦流檢測、射線檢測、超聲波檢測及振動檢測等。
1、外觀缺陷的檢驗
1）.檢查時用肉眼或借助放大鏡及尖嘴錘等工具，觀察尋找暴露在鑄件外表的缺陷，如裂紋、表面氣孔和縮孔、粘砂等缺陷；
2）.利用量具、樣板和工作平臺等檢驗鑄件尺寸是否符合圖紙要求，借助各種稱量工具來檢驗鑄件重量是否在允許的偏差范圍內。
2、鑄件表面及近表面缺陷的檢測
1）.液體滲透檢測
液體滲透檢測用來檢查鑄件表面上的各種開口缺陷，如表面裂紋、表面針孔等肉眼難以發現的缺陷。常用的滲透檢測是著色檢測，它是將具有高滲透能力的有色(一般為紅色)液體(滲透劑)浸濕或噴灑在鑄件表面上，滲透劑滲入到開口缺陷里面，快速擦去表面滲透液層，再將易干的顯示劑(也叫顯像劑)噴灑到鑄件表面上，待將殘留在開口缺陷中的滲透劑吸出來后，顯示劑就被染色，從而可以反映出缺陷的形狀、大小和分布情況。需要指出的是，滲透檢測的精確度隨被檢材料表面粗糙度增加而降低，即表面越光檢測效果越好，磨床磨光的表面檢測精確度最高，甚至可以檢測出晶間裂紋。除著色檢測外，熒光滲透檢測也是常用的液體滲透檢測方法，它需要配置紫外光燈進行照射觀察，檢測靈敏度比著色檢測高。
2）.渦流檢測
渦流檢測適用于檢查表面以下一般不大于6~7MM深的缺陷。渦流檢測分放置式線圈法和穿過式線圈法2種。當試件被放在通有交變電流的線圈附近時，進入試件的交變磁場可在試件中感生出方向與激勵磁場相垂直的、呈渦流狀流動的電流(渦流)，渦流會產生一與激勵磁場方向相反的磁場，使線圈中的原磁場有部分減少，從而引起線圈阻抗的變化。如果鑄件表面存在缺陷，則渦流的電特征會發生畸變，從而檢測出缺陷的存在，渦流檢測的主要缺點是不能直觀顯示探測出的缺陷大小和形狀，一般只能確定出缺陷所在表面位置和深度，另外它對工件表面上小的開口缺陷的檢出靈敏度不如滲透檢測。
3）.磁粉檢測
磁粉檢測適合于檢測表面缺陷及表面以下數毫米深的缺陷，它需要直流(或交流)磁化設備和磁粉(或磁懸浮液)才能進行檢測操作。磁化設備用來在鑄件內外表面產生磁場，磁粉或磁懸浮液用來顯示缺陷。當在鑄件一定范圍內產生磁場時，磁化區域內的缺陷就會產生漏磁場，當撒上磁粉或懸浮液時，磁粉被吸住，這樣就可以顯示出缺陷來。這樣顯示出的缺陷基本上都是橫切磁力線的缺陷，對于平行于磁力線的長條型缺陷則顯示不出來，為此，操作時需要不斷改變磁化方向，以保證能夠檢查出未知方向的各個缺陷。
4）.熒光探傷法
把鑄件浸泡在熒光液中，由于毛細現象，熒光液滲透入鑄件表面缺陷處，然后取出鑄件并擦凈，置于紫外線(水銀石英燈)照射下。利用熒光液經紫外線照射發光的原理，可判斷表面裂紋等缺陷的部位。
5）.著色法
利用液體的滲透性質，在被檢鑄件的表面涂上一層滲透性很好的著色液(如煤油、丙酮、顏料等的混合物)，待液體滲透入表面缺陷處，擦去面上的著色液，噴上一層鋅白等白色顯示粉液，這時殘留在缺陷孔隙處的著色劑又被吸到表面顯示粉上來，呈現出缺陷的形狀。
2、鑄件內部缺陷的檢測
對于內部缺陷，常用的無損檢測方法是射線檢測和超聲波檢測。其中射線檢測效果最好，它能夠得到反映內部缺陷種類、形狀、大小和分布情況的直觀圖像，但對于大厚度的大型鑄件，超聲波檢測是很有效的，可以比較精確地測出內部缺陷的位置、當量大小和分布情況。
1）.射線檢測(微焦點XRAY)
射線檢測，一般用X射線或γ射線作為射線源，因此需要產生射線的設備和其他附屬設施，當工件置于射線場照射時，射線的輻射強度就會受到鑄件內部缺陷的影響。穿過鑄件射出的輻射強度隨著缺陷大小、性質的不同而有局部的變化，形成缺陷的射線圖像，通過射線膠片予以顯像記錄，或者通過熒光屏予以實時檢測觀察，或者通過輻射計數儀檢測。其中通過射線膠片顯像記錄的方法是最常用的方法，也就是通常所說的射線照相檢測，射線照相所反映出來的缺陷圖像是直觀的，缺陷形狀、大小、數量、平面位置和分布范圍都能呈現出來，只是缺陷深度一般不能反映出來，需要采取特殊措施和計算才能確定。國際鑄業網出現應用射線計算機層析照相方法，由于設備比較昂貴，使用成本高，無法普及，但這種新技術代表了高清晰度射線檢測技術未來發展的方向。此外，使用近似點源的微焦點X射線系統實際上也可消除較大焦點設備產生的模糊邊緣，使圖像輪廓清晰。使用數字圖像系統可提高圖像的信噪比，進一步提高圖像清晰度。
2）.超聲波檢測
超聲波檢測也可用于檢查內部缺陷，它是利用具有高頻聲能的聲束在鑄件內部的傳播中，碰到內部表面或缺陷時產生反射而發現缺陷。反射聲能的大小是內表面或缺陷的指向性和性質以及這種反射體的聲阻抗的函數，因此可以應用各種缺陷或內表面反射的聲能來檢測缺陷的存在位置、壁厚或者表面下缺陷的深度。
超聲波檢驗就是應用這一特性來發現鑄件內部缺陷的。當探頭在鑄件上緩慢移動時，如鑄件無缺陷，則在示波屏上只出現探測面上反射的T波和底面上反射形成的B波；如鑄件上某部位有缺陷，則還出現因缺陷反射的F波，缺陷越大，F波的高度也越大，從而可確定鑄件中缺陷的位置及嚴重程度。
超聲波檢驗也可發現鑄件內部缺陷，如氣孔、裂紋、夾雜、縮松等。對鑄鋼件，用此法可探測壁厚最大（1000mm）的一種方法。超聲波檢驗用的工作頻率常在1MHz以上。超聲波從一種介質傳播到另一種介質時在界面上會產生反射，特別當超聲由金屬傳向空氣時差不多有99%從界面反射回去。超聲波檢測作為一種應用比較廣泛的無損檢測手段，其主要優勢表現在:檢測靈敏度高，可以探測細小的裂紋;具有大的穿透能力，可以探測厚截面鑄件。其主要局限性在于:
A.對于輪廓尺寸復雜和指向性不好的斷開性缺陷的反射波形解釋困難;
B.對于不合意的內部結構，例如晶粒大小、組織結構、多孔性、夾雜含量或細小的分散析出物等，同樣妨礙波形解釋;另外，檢測時需要參考標準試塊。
3）.壓力試驗
對高壓、真空用的鑄件，如泵體、閥門等，需做壓力試驗，以檢查鑄件是否存在孔洞缺陷。試驗時將有一定壓力的空氣(或水、油等)通入被密封的鑄件內腔中，如鑄件有穿透的裂紋、孔洞等，就會出現滲漏，從而發現缺陷位置。試驗壓力通常要超過鑄件工作壓力的30～50%，這對鑄件也是一種強度考核。當鑄件不易構成密封空腔，從而無法進行壓力試驗時，可用滲透煤油的方法檢驗鑄件的致密性。
如何檢測鑄件物理性能是否合格？
鑄件本身的屬性直接影響加工的品質，其中硬度值是決定鑄件加工的一項重要指標。
1）.布氏硬度:主要用來測定鑄件、鍛件、有色金屬制件、熱軋坯料及退火件的硬度,測定范圍≯HB450。
2）.洛氏硬度:HRA主要用于高硬度試件,測定硬度高于HRC67以上的材料和表面硬度,如硬質合金、氮化鋼等，測定范圍HRA>70。HRC主要用于鋼制件(如碳鋼、工具鋼、合金鋼等)淬火或回火后的硬度測定,測定范圍HRC20~67。
3）.維氏硬度:用來測定薄件和鋼板制件的硬度,也可用來測定滲碳、氰化、氮化等表面硬化制件的硬度。
三、鑄件缺陷如何修補鑄件？
鑄件質量包括鑄件的內在質量、外表質量、使用質量等。其具體要求，一般在零件圖和有關技術文件中都有明確規定。為了保證鑄件質量，鑄造生產的各個環節，特別是清理后，都要進行質量檢驗。鑄件出現缺陷并不等于鑄件報廢，根據鑄件的設計要求，在滿足使用的情況下，能修補的要進行修補。凡是有缺陷的鑄件，經修補后能滿足要求，不影響使用者均應進行修補。
解決鑄件縮松缺陷的方法，最根本的著眼點就是"熱平衡"。其方法是:
(1)在機床鑄件結構形成的厚處與熱節處，實行快速凝固，人為地造成機床鑄件各處溫度場的基本平衡。采用內外冷鐵，局部采用蓄熱量大的鋯英砂，鉻鐵礦砂或特種涂料。
(2)合理的工藝設計。內澆道設在機床鑄件相對溥壁處，數時多且分散。使最早進入厚壁處的金屬液率先凝固，薄壁處后凝固，使各處基本達到均衡凝固。對于壁厚均勻的機床鑄件，采用多個內澆道和出氣孔。內澆道多，分散與均布，使整體熱量均衡。出氣孔細且多，即排氣通暢又起散熱作用。
(3)改變內澆道的位置
(4)選用蓄熱量大的造型材料，這對用消失模生產抗磨產品極為重要!鉻鐵礦砂取代石英砂等蓄熱量小的其它砂種，會取得良好的效果，澆畢微震更優!
(5)低溫快燒，開放式澆注系統。使金屬液快速，平穩，均衡地充滿鑄型。這要因件制宜。
(6)球鐵的機床鑄型強度大，表面硬度≧90，砂箱剛性大，對消除縮松有利。
(7)需要冒口時，當首遷熱冒口，且離開熱節。若將冒口置于熱節上，必將加大冒口尺寸，形成"熱上加熱"。弄不好，非但縮松難除，還會產生集中性縮孔，又降低了工藝出品率。
(8)鑄型傾斜擺放與合金化，都獲益。消除機床鑄件縮松缺陷是一個復雜的認識與實施過程。應以"熱平衡"為基本原則，對雎體鑄件做科學分析，制訂合理的工藝方案，遷擇好適宜的造型材料，工裝及正確操作且標準化。那么任何機床鑄件的縮松缺陷都可以解決。
由于多種因素影響，常常會出現氣孔、針孔、夾渣、裂紋、凹坑等缺陷。
常見的鑄件修補方法有三種：用膩子和環氧樹脂修補、焊接修補和浸滲修補。
1）用膩子和環氧樹脂修補
對鑄件不十分重要但又有裝飾意義的部位上發現的孔眼類缺陷，可根據鑄件的顏色來配制膩子予以修補。對于鑄鐵件，可使用鐵粉、水玻璃和水泥配制；對于鑄鋁件，可使用鋁粉、高效粘接劑配制；對于鑄件的非加工面、靜止面和非主要位置上的缺陷以及油箱、油池的漏油缺陷等，可用環氧樹脂粘補劑修補。
鑄造缺陷修補劑是雙組分、膠泥狀、室溫固化高分子樹脂膠
以金屬及合金為強化填充劑的聚合金屬復合型冷焊修補材料。與金屬具有較高的結合強度，并基本可保存顏色一致，具有耐磨抗蝕與耐老化的特性。固化后的材料具有較高的強度，無收縮，可進行各類機械加工。具有抗磨損、耐油、防水、耐各種化學腐蝕等優異性能，同時可耐高溫120℃。
鑄造缺陷修補劑用途
鑄造缺陷修補劑是由多種合金材料和改性增韌耐熱樹脂進行復合得到的高性能聚合金屬材料，適用于各種金屬鑄件的修補及缺陷大于2mm的各種鑄件氣孔、砂眼、麻坑、裂紋、磨損、腐蝕的修復與粘接。通用于對顏色要求不太嚴格的各種鑄造缺陷的修復，具有較高的強度，并可與基材一起進行各類機械加工。
2）焊接修補
常用的焊接修補設備為氬弧焊機、電阻焊機、冷焊機等。
這是最常見的鑄件修補手段。電弧焊主要用于焊補鑄鋼件缺陷。一般不需預熱即可焊補，但鑄件重要部位，或者結構很復雜，需要焊補較多的金屬時，為防止和消除內應力，提高堆焊金屬的塑性和降低硬度，需在焊前預熱和焊后退火。氣焊大多數用來焊補鑄鐵和有色金屬鑄件。鑄鐵較脆，為防止補焊時產生內應力和裂紋，往往需緩慢預熱至500～550°C，焊后緩冷至50～100°C，形狀復雜的鑄鐵件，焊后還需在700～800°C下退火。鋁鎂合金鑄件補焊時，為了防止氧化，常采用氬弧焊，并且對焊接工藝有嚴格的要求，否則，補焊過程中也會產生缺陷。
對于質量與外觀要求不高的鑄件缺陷可以用氬弧焊機等發熱量大、速度快的焊機來修補。但在精密鑄件缺陷修補領域，由于氬焊熱影響大，修補時會造成鑄件變形、硬度降低、砂眼、局部退火、開裂、針孔、磨損、劃傷、咬邊、或者是結合力不夠及內應力損傷等二次缺陷。冷焊機正好克服了以上缺點，其優點主要表現在熱影響區域小，鑄件無需預熱，常溫冷焊修補，因而無變形、咬邊和殘余應力，不會產生局部退火，不改變鑄件的金屬組織狀態。因而冷焊機適用于精密鑄件的表面缺陷修補。冷焊的焊補范圍為Φ1）.5-Φ1）.2mm焊補點反復熔化堆積的過程，在大面積缺陷修補過程中，修復效率是制約其廣泛推廣應用的唯一因素。
對于大缺陷，推薦傳統焊補工藝與鑄造缺陷修補機的復合應用。可有時我們的缺陷沒有很多，就不必要投入較大的成本，我們用一些修補劑就可以修補好的，方便簡單，例如鐵質材料的，我們可以用(勁素成)JS902修補一下就可以了，用不完可以放到以后再用，這樣可以為我們的廠家節省成本啊，讓我們的鑄造廠家把更多的資金投入到提高產品本身質量上，讓使用者創造更多的財富。
3）浸滲補焊
浸滲是解決鑄件滲漏問題的新技術。它是將呈膠狀的浸滲劑滲入鑄件的孔隙，然后使浸滲劑硬化，與鑄件孔隙內壁聯成一體，從而達到堵漏目的。常用的浸滲劑有水玻璃型和合成樹脂型兩大類。目前，國內一般應用真空加壓法對鑄件進行整體修補。鑄件裝入專用的籠子內后放入浸滲罐內，抽真空1.5～2min(壓力低于5KPa)，注入浸滲液淹沒鑄件，使浸滲劑滲入到缺陷孔隙中，然后通入0.5～0.7MPa的壓縮空氣，保壓20min，進一步加強浸滲效果。取出鑄件，清洗干凈，待浸滲液固化即可。
四、鑄件質量檢驗結果
鑄件質量檢驗結果通常分為三類:合格品、返修品、廢品。
1、合格品指外觀質量和內在質量都符合有關標準或交貨驗收技術條件的鑄件;
2、返修品指外觀質量和內在質量不完全符合標準和驗收條件，但允許返修，返修后能達到標準和鑄件交貨驗收技術條件要求的鑄件;
3、廢品指外觀質量和內在質量都不合格，不允許返修或返修后仍達不到標準和鑄造交貨驗收技術條件要求的鑄件。廢品又分為內廢和外廢兩種。內廢指在鑄造廠內或鑄造車間內發現的廢品鑄件;外廢指鑄件在交付后發現的廢品，其所造成的經濟損失遠比內廢大。
五、鑄件質量影響因素
影響鑄件凝固方式的因素
鑄件的凝固方法有很多種。鑄件在凝固的過程中，其斷面上一般分為三個區:1-固相區2-凝固區3-液相區對凝固區影響較大的是凝固區的寬窄，依此劃分凝固方式。
第一，中間凝固:大多數合金的凝固介于逐層凝固和糊狀凝固之間。
第二，逐層凝固:純金屬，共晶成分合金在凝固過程中沒有凝固區，斷面液，固兩相由一條界限清楚分開，隨溫度下降，固相層不斷增加，液相層不斷減少，直達中心。
第三，糊狀凝固:合金結晶溫度范圍很寬，在凝固某段時間內，鑄件表面不存在固體層，凝固區貫穿整個斷面，先糊狀，后固化。
相關專家表示，影響鑄件凝固方式的因素總結:
第一，鑄件的溫度梯度。合金結晶溫度范圍一定時，凝固區寬度取決于鑄件內外層的溫度梯度。溫度梯度愈小，凝固區愈寬。(內外溫差大，冷卻快，凝固區窄)。
第二，合金的結晶溫度范圍。范圍小:凝固區窄，愈傾向于逐層凝固。如:砂型鑄造，低碳鋼逐層凝固，高碳鋼糊狀凝固。
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