【數控車削技術培訓】車削加工不簡單！要做好車削加工這些步驟缺一不可！
車削是指車床加工是機械加工的一部份。車工的技術是學不完的，最普通的車工不需要太高的技術。車床加工主要用車刀對旋轉的工件進行車削加工。車床主要用于加工軸、盤、套和其他具有回轉表面的工件，是機械制造和修配工廠中使用最廣的一類機床加工。
車工可以分為5類，這是目前社會上最常見的五種類別：
1.普通機械車工，簡單易學，找個車床加工部，比你在學校學的要好
2.模具車工，尤其是塑料模具精密車工！對刀具要求嚴格，尺寸精確，要知道什么鋼的上光效果好，也就是鏡面，這套模具的產品是abs料的還是別的什么料的？塑料件的伸縮性是幾絲....很多常用知識，橡皮泥是這種車工的必備工具！！！
車出來光潔度要好，易拋光，達到鏡面效果，需要有塑料模具基礎，4爪很常用，一般都是幾塊模板加在一起車，塑料模具螺紋知識必須掌握！難度較高！
3.刀具車工，加工鉸刀，鉆頭，合金刀盤...刀具的刀干，這種車工是最簡單，也是最好干，最累人的
通常都是大批量生產，最常用的就是雙頂尖，車錐度，和流模量，要作到最快最簡單，把刀具磨損降低到最小，因為這種車工加工的產品，硬度不比你的白鋼刀低多少！你的合金刀子磨的好壞，完全影響到你的成績！！
4.大型設備車工，這種車工要有資深的技術，年輕人基本不敢車！！用立車的時候教多。
例：
車一根曲軸，你要先把圖紙反復看ｎ次，先車哪和后車哪，是丟磨量，還是直接加工到尺寸，螺紋是正的還是反的…＝＝＝一些高級技術
5.數控車工，這種車工最簡單，也是最難的，首先你要會看圖紙，編程，換算公式，刀具應用！！！
只要你將其車工理論掌握并有一定的數學，機械，cad知識學起來很快.
車削加工
就是在車床上，利用工件的旋轉運動和刀具的直線運動或曲線運動來改變毛坯的形狀和尺寸，把它加工成符合圖紙的要求。
車削加工是在車床上利用工件相對于刀具旋轉對工件進行切削加工的方法。車削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。車削是最基本、最常見的切削加工方法，在生產中占有十分重要的地位。
車削適于加工回轉表面，大部分具有回轉表面的工件都可以用車削方法加工，如內外圓柱面、內外圓錐面、端面、溝槽、螺紋和回轉成形面等，所用刀具主要是車刀。
在各類金屬切削機床中，車床是應用最廣泛的一類，約占機床總數的50%。車床既可用車刀對工件進行車削加工，又可用鉆頭、鉸刀、絲錐和滾花刀進行鉆孔、鉸孔、攻螺紋和滾花等操作。按工藝特點、布局形式和結構特性等的不同，車床可以分為臥式車床、落地車床、立式車床、轉塔車床以及仿形車床等，其中大部分為臥式車床
數控車削加工看似簡單但實際操作時卻有很多要點需要注意，如何做好車削加工?下面這些步驟缺一不可!
一、加工前的準備
1、操作者加工前要檢查圖紙資料是否齊全，坯件是否符合要求。
2、認真消化全部資料，掌握工裝的使用要求和操作方法。
3、檢查加工所用的機床設備，準備好各種附件，對機床按規定進行潤滑和試運行。
二、裝夾和加工
1、在裝夾各種刀具前，一定要把刀柄、刀桿、導套等擦干凈。
2、工件裝夾前，應將其定位面、夾緊面、墊鐵和夾具的定位面擦干凈，不得有毛刺。
3、車刀刀桿伸出刀架不宜太長，一般長度不宜超過刀桿直徑/寬度的4倍。
4、車刀刀桿中心線應與走刀方向垂直或平行。
5、用三爪盤裝夾工件進行粗車或精車，工件直徑小于30MM時，其伸長長度不宜大于直徑的5倍;工件直徑大于30MM時，用頂尖。必要時使用中心架和跟刀架。
6、用四爪盤、花盤和角鐵裝夾不規則偏重心工件時，需加配重。
7、車削臺階軸時，為了保證車削時的剛性一般先車直徑較大部分后車直徑較小部分。在軸類工件上切槽時，應在精車前進行，以防變形。
8、鉆孔前應將工件端面車平，必要時打中心孔。
9、當工件的有關表面有位置公差要求時，盡量在一次裝夾中完成車削。
10、車削放磨削的余量，根據工件的長短和變形的可能一般外圓單面放0.2-0.4，圓孔單面放0.15-0.3。
11、在批量生產中必須進行首件檢查，合格后方能繼續加工。
三、加工后處理
1、工件在加工后，應做到無屑、無水、無臟物，并在規定的位置擺好，以免碰傷。
2、工件裝備用完后要擦干凈放到規定的位置。
3、圖紙資料保持整潔。
四、車削加工留磨余量及切削參數選擇
1、 車削留磨余量
(1) 車削外圓留磨余量(單邊)
注：不需熱處理的和Cr12、Cr12MoV取小值，需熱處理后加工的取大值。
(2)車削內圓留磨余量(單邊)
注：不需熱處理的和Cr12、Cr12MoV取小值，需熱處理后加工的取大值。
2、車削用量
(1) 車外圓和端面的切削用量
(3) 切斷及車槽的切削用量
(4) 鉆削用量
每分鐘切削速度為18-25m/min，加工工具鋼時轉速適當降低。
五、自檢內容與范圍
1、操作者在加工前看清圖紙要求及工藝過程卡的要求，明確本工序要加工部位及要求。
2、檢查坯件是否符合加工要求及前面工序是否符合圖紙及工藝要求，并清楚本工序和上下工序間的聯系和要求。
3、加工過程中應不斷自檢，及時糾正錯誤數據和操作。自檢內容如下：
(1) 檢查工件是否正確，如刀具、設備和工件是否存在干涉;基準是否選取合理;夾緊是否可靠。
(2) 檢查選擇的測量方法和計量器具能否保證工藝要求，并合理選擇。
(3) 檢查各加工部分的尺寸公差、位置公差、表面粗糙度，配合要求是否符合資料。
(4) 根據檢查結果不斷修正切削參數。
4、加工完后，工件經自檢確認與圖紙和資料相符合才能拆卸工件，并送專職檢驗員專檢。
六、車削加工常見的質量問題產生的原因及解決方法
七、車削加工安全技術問題
車削加工在機器制造行業中是使用得最為廣泛的一種，車床的數量大、人員多、加工范圍廣，使用的工具、卡具又很繁多、所以車削加工的安全技術問題，就顯得特別重要，其重點工作如下：
1、切屑的傷害及防護措施。車床上加工的各種鋼料零件韌性較好，車削時所產生的切屑富于塑性卷曲，邊緣比較鋒利。
在高速切削鋼件時會形成紅熱地、很長的切屑，極易傷人，同時經常纏繞在工件、車刀及刀架上，所以工作中應經常用鐵鉤及時清理或拉斷，必要時應停車清除，但絕對不許用手去清除或拉斷。
為防止切屑傷害常采取斷屑、控制切屑流向措施和加設各種防護擋板。斷屑的措施是在車刀上磨出斷屑槽或臺階；采用適當斷屑器，采用機械卡固刀具。
2、工件的裝卡。在車削加工的過程中，因工件裝卡不當而發生損壞機床、折斷或撞壞刀具以及工件掉下或飛出傷人的事故為數較多。所以，為確保車削加工的安全生產，裝卡工件時必須格外注意。
對大小、形狀各異的零件要選用合適的卡具，不論三爪、四爪卡盤或專用卡具和主軸的聯接必須穩固可靠。對工件要卡正、卡緊，大工件卡緊可用套管，保證工件高速旋轉并切削受力時，不移位、不脫落和不甩出。必要時可用頂尖、中心架等增強卡固。卡緊后立即取下搬手。
3、安全操作。工作前要全面檢查機床，確認良好方可使用。工件及刀具的裝卡保證位置正確、牢固可靠。加工過程中，更換刀具、裝卸工件及測量工件時，必須停車。
工件在旋轉時不得用手觸摸或用棉絲擦拭。要適當選擇切削速度、進給量和吃力深度，不許超負荷加工。床頭、刀架及床面上不得放置工件、工卡具及其他雜物。
使用銼刀時要將車刀移到安全位置，右手在前，左手在后，防止衣袖卷入。機床要有專人負責使用和保養，其他人員不得動用。
七、車削加工注意事項
數控車床加工的工藝與普通車床的加工工藝類似，但由于數控車床是一次裝夾，連續自動加工完成所有車削工序，因而應注意以下幾個方面。
1．合理選擇切削用量：
對于高效率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條件。
切削條件的三要素：切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會產生機械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具壽命會減少1/2。
進給條件與刀具后面磨損關系在極小的范圍內產生。但進給量大，切削溫度上升，后面磨損大。它比切削速度對刀具的影響小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。
用戶要根據被加工的材料、硬度、切削狀態、材料種類、進給量、切深等選擇使用的切削速度。最適合的加工條件的選定是在這些因素的基礎上選定的。有規則的、穩定的磨損達到壽命才是理想的條件。
然而，在實際作業中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表面質量、切削噪聲、加工熱量等有關。在確定加工條件時，需要根據實際情況進行研究。對于不銹鋼和耐熱合金等難加工材料來說，可以采用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。
2.合理選擇刀具：
(1)粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。
(2)精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。
(3)為減少換刀時間和方便對刀，應盡量采用機夾刀和機夾刀片。
3.合理選擇夾具：
(1)盡量選用通用夾具裝夾工件，避免采用專用夾具;
(2)零件定位基準重合，以減少定位誤差。
4.確定加工路線：加工路線是指數控機床加工過程中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。
(1)應能保證加工精度和表面粗糙要求;
(2)應盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。
5.加工路線與加工余量的聯系：
目前，在數控車床還未達到普及使用的條件下，一般應把毛坯上過多的余量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的余量安排在普通車床上加工。如必須用數控車床加工時，則需注意程序的靈活安排。
6.夾具安裝要點：
目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是*拉桿實現的，液壓卡盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，并從主軸后端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤
八、車削加工通用守則
車削加工通用工藝守則（JB/T9168.2-1998）
車刀的裝夾
1） 車刀刀桿伸出刀架不宜太長，一般長度不應超出刀桿高度的1.5倍（車孔、槽等除外）
2） 車刀刀桿中心線應與走刀方向垂直或平行。
3) 刀尖高度的調整：
(1) 車端面、車圓錐面、車螺紋、車成形面及切斷實心工件時，刀尖一般應與工件軸線等高。
(2) 粗車外圓、精車孔、刀尖一般應比工件軸線稍高。
(3) 車細長軸、粗車孔、切斷空心工件時，刀尖一般應比工件軸線稍低。
4） 螺紋車刀刀尖角的平分線應與工件軸線垂直。
5） 裝夾車刀時，刀桿下面的墊片要少而平，壓緊車刀的螺釘要旋緊。
工件的裝夾
1) 用三爪自定心卡盤裝夾工件進行粗車或精車時，若工件直徑小于30㎜，其懸伸長度應不大于直徑的5倍，若工件直徑大于30㎜，其懸伸長度應不大于直徑的3倍。
2) 用四爪單動卡盤、花盤，角鐵(彎板)等裝夾不規則偏重工件時，必須加配重。
3) 在頂尖間加工軸類工件時，車削前要調整尾座頂尖軸線與車床主軸軸線重合。
4) 在兩頂尖間加工細長軸時，應使用跟刀架或中心架。在加工過程中要注意調整頂尖的頂緊力，死頂尖和中心架應注意潤滑。
5) 使用尾座時，套筒盡量伸出短些，以減少振動。
6) 在立車上裝夾支承面小、高度高的工件時，應使用加高的卡爪，并在適當的部位加拉桿或壓板壓緊工件。
7) 車削輪類、套類鑄鍛件時，應按不加工的表面找正，以保證加工后工件壁厚均勻。
車削加工
1) 車削臺階軸時，為了保證車削時的剛性，一般應先車直徑較大的部分，后車直徑較小的部分。
2) 在軸得工件上切槽時，應在精車之前進行，以防止工件變形。
3) 精車帶螺紋的軸時，一般應在螺紋加工之后再精車無螺紋部分。
4) 鉆孔前，應將工件端面車平。必要時應先打中心孔。
5) 鉆深孔時，一般先鉆導向孔。
6) 車削(Φ10—Φ20)㎜的孔時，刀桿的直徑應為被加工孔徑0.6—0.7倍;加工直徑大于Φ20㎜的孔時，一般應采用裝夾刀頭的刀桿。
7) 車削多頭螺紋或多頭蝸桿時，調整好交換齒輪后要進行試切。
8) 使用自動車床時，要按機床調整卡片進行刀具與工件相對位置的調整，調好后要進行試車削，首件合格后方可加工;加工過程中隨時注意刀具的磨損及工件尺寸與表面粗糙度。
9) 在立式車床上車削時，當刀架調整好后，不得隨意移動橫梁。
10) 當工件的有關表面有位置公差要求時，盡量在一次裝夾中完成車削。
11) 車削圓柱齒輪齒坯時，孔與基準端面必須在一次裝夾中加工。必要時應在該端面的齒輪分度圓附近車出標記線。
九、誤差補償
現代機械制造技術正朝著高效率、高質量、高精度、高集成和高智能方向發展。精密和超精密加工技術已成為現代機械制造中最重要的組成部分和發展方向，并成為提高國際競爭能力的關鍵技術。
車削加工誤差隨著精密加工的廣泛應用也成為了研究的熱門課題。由于在機床的各種誤差中，熱誤差以及幾何誤差占據著絕大部分，故以減少這兩項誤差特別是其中的熱誤差成為了主要目標。
誤差補償技術(Error Compensation Technjque，簡稱ECT)隨著科學技術的不斷發展而出現并發展起來。由機床熱變形造成的損失是相當大的。故極有必要開發能滿足工廠實際生產要求的高精度、低成本熱誤差補償系統來修正主軸(或工件)與切削刀具之間的熱誤差，以提高機床加工精度，降低廢品、增加生產效率和經濟效益。
誤差補償的基本定義及特性
誤差補償的基本定義
誤差補償的基本定義是人為地造出一種新的誤差去抵消或大大減弱當前成為問題的原始誤差，通過分析、統計、歸納及掌握原始誤差的特點和規律，建立誤差數學模型，盡量使人為造成的誤差和原始誤差兩者的數值相等、方向相反，從而減少加工誤差，提高零件尺寸精度。
最早的誤差補償是通過硬件實現的。硬件補償屬機械式固定補償，在機床誤差發生變化時要改變補償量必須重新制作零部件、校正尺或重新調整補償機構。硬件補償又有不能解決隨機性誤差、缺乏柔性的缺點。
近來發展的軟件補償其特點是在對機床本身不作任何改動的情況下，綜合運用當代各學科的先進技術和計算機控制技術來提高機床加工精度。軟件補償克服了硬件補償的許多困難和缺點，把補償技術推向了一個新的階段。
誤差補償的特性
誤差補償(技術)具有兩個主要特性:科學性和工程性。
科學性誤差補償技術的迅速發展極大地豐富了精密機械設計理論、精密測量學和整個精密工程學，成為這一學科的重要分支。
與誤差補償相關的技術有檢測技術、傳感技術、信號處理技術、光電技術、材料技術、計算機技術以及控制技術等。作為一門新技術分支，誤差補償技術具有自己的獨立內容和特色。進一步研究誤差補償技術，使其理論化、系統化，將具有非常重要的科學意義。
工程性誤差補償技術的工程意義是非常顯著的，它包含3層含義:
一是采用誤差補償技術可以較容易地達到“硬技術”要花費很大代價才能達到的精度水平;
二是采用誤差補償技術，可以解決“硬技術”通常無法達到的精度水平;
三是在滿足一定的精度要求情況下若采用誤差補償技術，則可大大降低儀器和設備制造的成本，具有非常顯著的經濟效益。
車削加工熱誤差產生及分類
隨著對機床精度要求的進一步提高，熱誤差在總誤差中的比重將不斷增大，機床熱變形已成為提高加工精度的主要障礙。機床熱誤差主要由馬達、軸承、傳動件、液壓系統、環境溫度、冷卻液等機床內外熱源引起的機床部件熱變形而造成的。機床幾何誤差來自機床的制造缺陷、機床部件之間的配合誤差、機床部件的動、靜變位等等。
誤差補償基本方法
綜上所述及相關參考文獻，可知車削加工誤差一般是由下列因素引起的：
機床熱變形誤差;
機床零部件和結構的幾何誤差;
切削力引起的誤差;
刀具磨損誤差;
其他誤差源，如機床軸系的伺服誤差，數控插補算法誤差等等。
提高機床精度有兩種基本方法:誤差防止法和誤差補償法。
誤差防止法是試圖通過設計和制造途徑消除或減少可能的誤差源。誤差防止法在一定程度上對于降低熱源溫升、均衡溫度場和減少機床熱變形是有效的。但它不可能完全消除熱變形，且花費代價是很昂貴的;
而應用熱誤差補償法則開辟了一條提高機床精度的有效和經濟的途徑。
相關結論
車削加工誤差的研究是現代機械制造中最重要的組成部分和發展方向，并成為提高國際競爭能力的關鍵技術，誤差的產生是多方面的，對熱誤差的分析與研究有利于提高車削精度和技術要求。
誤差補償技術能滿足工廠實際生產要求的高精度、低成本，熱誤差補償技術可以修正主軸(或工件)與切削刀具之間的熱漂誤差，提高機床加工精度，降低廢品、增加生產效率和經濟效益。
十、車削加工常見問題
普通車床在強力車削大螺距螺紋時，有時會出現床鞍振動，輕者使加工表面產生波紋，重者斷刀。而切斷時，學生經常有扎刀或斷刀現象。以上問題產生的原因很多，現主要通過對刀具的受力情況分析這一側面來討論這一現象及解決方法。
1、扎刀斷刀問題的產生及原因
我們知道：車削螺距較小的螺紋時，一般采用直進刀切削法(在垂直于工件軸線方向做直線進刀);車削螺距較大的螺紋時，為減小切削力，往往采用左右借刀切削法(通過移動小滑板讓螺紋車刀分別用左右切削刃切削)。
車削螺紋時，床鞍的移動是由長絲杠的轉動帶動開合螺母的移動來實現的。長絲杠的軸承處有軸向間隙，長絲杠與開合螺母之間也同樣有軸向間隙。
當采用左右借刀切削法強力車削右旋蝸桿用右主刀刃切削時，刀具承受了工件給它的力P,(忽略切屑與前刀面的摩擦力，如圖1)，把力P分解成軸向分力Px和徑向分力巧，其中軸向分力Px與刀具的進給方向相同，刀具把這個軸向分力Px傳給了床鞍，從而推動了床鞍向有間隙一側做快速猛烈的來回竄動，其結果是使刀具來回竄動，并使加工表面產生波紋，甚至斷刀。
但用左主刀刃切削時就沒有這種現象，當用左主刀刃切削時，刀具所承受的軸向分力Px與進給方向相反，往消除間隙的方向運動，這時床鞍做勻速運動。
切斷時，中滑板的移動是由中滑板絲杠的旋轉帶動螺母的移動來實現的，絲杠軸承處有軸向間隙，絲杠與螺母之間也有軸向間隙。
在車床上切斷時，刀具前刀面(帶有前角的)承受了工件給它的力P，(忽略切屑與前刀面的摩擦力，如圖2)，把力P分解成力Pz和徑向分力巧，其中徑向分力巧與切斷車刀的進給方向相同，
指向工件，將刀具朝工件里推，從而會拉動中滑板向有間隙方向竄動，使切斷刀突然扎人工件，造成扎(斷)刀或工件彎曲。
2、扎刀斷刀解決方法
當車削螺距較大采用左右借刀切削法的螺紋時，除了調整好車床有關參數外，還應調整床鞍同床身導軌之間的配合間隙，使其稍緊一些，以增大移動時的摩擦力，減少床鞍竄動的可能性，但這個間隙也不能調的太緊，以能平穩搖動床鞍為宜。
調整好中滑板的間隙，盡量使間隙最小;調整好小滑板的松緊，使其稍緊一些，以防車削時車刀移位。應盡量縮短工件和刀桿伸出的長度，盡量采用左主刀刃切削;用右主刀刃切削時，要減小背吃刀量;
增大右主刀刃的前角，刀刃口要直，要鋒利，以減小刀具所承受的軸向分力Px。從理論上講，右主刀刃的前角越大越好。
十一、車刀刃磨操作口訣
常用車刀種類和材料，砂輪的選用
常用車刀五大類，切削用途各不同，
外圓內孔和螺紋，切斷成形也常用；
車刀刃形分三種，直線曲線加復合；
車刀材料種類多，常用碳鋼氧化鋁，
硬質合金碳化硅，根據材料選砂輪；
砂輪顆粒分粒度，粗細不同勿亂用；
粗砂輪磨粗車刀，精車刀選細砂輪。
十二、車刀刃磨操作技巧與注意事項
刃磨開機先檢查，設備安全最重要；
砂輪轉速穩定后，雙手握刀立輪側；
兩肘夾緊腰部處，刃磨平穩防抖動；
車刀高低須控制，砂輪水平中心處；
刀壓砂輪力適中，反力太大易打滑；
手持車刀均勻移，溫高燙手則暫離；
刀離砂輪應小心，保護刀尖先抬起；
高速鋼刀可水冷，防止退火保硬度；
硬質合金勿水淬，驟冷易使刀具裂；
先停磨削后停機，人離機房斷電源
十三、90°、75°、45°等外圓車刀刃磨步驟
粗磨先磨主后面，桿尾向左偏主偏；
刀頭上翹 38 度，形成后角摩擦減；
接著磨削副后面，最后刃磨前刀面；
前角前面同磨出，先粗后精順序清；
精磨首先磨前面，再磨主后副后面；
修磨刀尖圓弧時，左手握住前支點；
右手轉動桿尾部，刀尖圓弧自然成；
面平刃直穩中求，角度正確是關鍵；
樣板角尺細檢查，經驗豐富可目測。
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